压力容器外形尺寸超过运输极限，必须分片或分段运至施工现场进行组装和焊接。由于环境气候、施工条件的制约，容器的压力和操作温度不同，制造压力容器的材料和壳体厚度不同，特别是需焊后消除应力热处理的容器，现场施工条件差，技术条件要求高，施工设备和机具多，施工管理困难。

由于压力容器的参数千差万别，规格、材料和技术要求差别大，所以给现场组焊的准备工作带来很大难度。除吊装用机具外，所需的焊接设备、预热、后热器、无损检测设备、热处理工装、压力试验设备等都要具备，并要运行可靠，有的现场作业面积狭小，加上施工季节不同，南北方气候差别大，所以施工难度显而易见。

现以大直径塔器为例介绍压力容器的现场组焊。

二、大直径塔器的现场组焊

大直径塔器的现场组焊是指由于运输、现场施工条件、起重等原因在工厂加工成半成品而在施工现场组焊完成的塔器安装过程。

1。一般规定

①现场组焊的塔器应按要求对半成品及零部件验收合格后方可组装。

②塔器的组装，应按设计图样，排版图和施工方案要求进行。各工序应有自检和工序交接记录，各控制点应有质量体系有关人员签字确认。

③塔器现场组焊应采用以下程序：在钢平台上组焊上、下封头→单节筒体组焊→单节与封头组焊→单节之间组焊→裙座与下封头段组焊→组焊成大段→将各大段按序组焊成整体。在施工条件允许的情况下，尽可能在工厂组焊成半成品，减少现场组焊工作量。

④复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标，影响复层焊接质量。定位板与组对卡具应焊在基层侧，防止损伤基层。

⑤塔器的分段或整体吊装应符合有关规定。

2。筒体、封头的组装

①球形封头应按下列程序组装

A。在钢平台上划出组装基准圆，封头基准圆直径DB可按下式确定：

DB=DI+N×G/π

式中G—对口间隙，一般取2MM;N—封头分瓣数。

B。将基准圆按照封头的分瓣数N等分，在距等分线100MM处点焊定位板，每块瓣片的定位板不少于2块。

C。在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工具卡使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。

②球瓣在钢平台组对成封头后，应对每条焊缝装配情况进行检验，并做好记录。要对对口间隙、对口错边量、棱角度、圆度等进行检查。封头全部组对完毕，经检验符合要求并做好记录后，根据封头拼缝的长度和板厚情况，每条纵缝上可适当加2～4块圆弧加固板以减少焊接变形，经复验后，办理工序交工手续，交下一工序进行焊接。

③封头焊接并检验合格后，按排版图定出0°、90°、180°、270°四条方位母线并做上标记，按开孔方位图组焊接管。

④单节筒体组对时，应根据每圈板片数N和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆。在基准圆的每侧500MM左右焊一块定位块。

⑤单节筒体组对时，按照排版图将同一圈的板片按顺序逐块吊至钢平台上的基准圆处进行组对，使用专用工具对口。

⑥单节筒体在钢平台上组对完后，对焊缝装配情况进行检查，并做好记录。要对对口间隙、对口错边量、对口后在环向形成的棱角度、圆度、相邻两筒体外圆周长差、端面不平度、高度进行检查。

⑦单节筒体复验合格后，办理工序交接手续，交下一工序进行焊接。

⑧对于直径较大，刚性较差的筒体和封头，应根据具体情况采取“十”字或“米”字形临时加固措施，加固件应支撑在圆弧加强板上。

⑨单节筒体焊接完毕，焊缝经无损检测合格后，应进行焊接后的外形检查，检测后做好记录，作为单节组焊的原始记录。

3。筒体、封头的焊接

①焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。

②容器焊接应采用如下的程序在平台上焊接上、下封头焊缝大坡口侧→清根后焊小坡口侧→无损检测→在滚轮架上焊接单节筒体纵焊缝大坡口侧→清根后焊小坡口侧→无损检测→焊接上、下封头与单节筒体环焊缝大坡口侧→清根后焊小坡口侧→无损检测→焊接带下封头筒体与裙座角焊缝→焊缝外观检查→焊接大段环焊缝大坡口侧→清根后焊小坡口侧→无损检测→焊接接管→焊接容器内固定件及外部加固圈→焊接分段处固定口环焊缝大坡口侧→清根后焊小坡口侧→无损检测。

③焊接复合钢板容器时，应先焊接基层一侧坡口，清根后焊接复层一侧。

④为减少焊接变形和残余应力，对长焊缝的底层焊道，宜采取分段退焊法。

⑤引弧应在坡口内，引弧宜采用回焊法，熄弧时应填满弧坑，多层焊道的层间接头应错开。

⑥对于双面对接焊缝，单侧焊接后应进行背面清根，焊缝清根可使用碳弧气刨、砂轮或其他机械磨削方法。碳弧气刨清根后，应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层、铜斑等，焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属清除，清根后的坡口形状，应宽窄一致。对接焊缝背面采用软垫时，则不要求清根。